Os armazéns otimizam a escolha de racks para eficiência FIFO

As prateleiras drive-in tornaram-se uma solução favorita na gestão moderna de armazéns devido às suas capacidades de armazenamento de alta densidade.A sua estrutura única apresenta desafios significativos para as operações de colheitaQuando confrontados com quantidades variáveis de paletes e arranjos complexos de prateleiras,conceber uma estratégia que equilibre a eficiência da recolha com os princípios de gestão do inventário, como o primeiro a entrar e o primeiro a sair (FIFO), torna-se fundamental para os operadores de armazéns.

A lógica de armazenamento das prateleiras drive-in segue tipicamente os princípios de Last-In-First-Out (LIFO) ou First-In-First-Out (FIFO), dependendo da concepção do corredor e dos processos operacionais.Os principais desafios incluem::

• Dificuldade de recolha relacionada com a profundidade:Os itens armazenados mais profundamente no estante exigem mais tempo e esforço para serem recuperados.
• Variabilidade quantitativa:Uma única prateleira pode conter tanto paletes completos (por exemplo, 1000 kg) como paletes parciais (por exemplo, 500 kg).
• Conflitos de estratégia:As abordagens tradicionais baseadas na quantidade (prioritando paletes completos ou parciais) muitas vezes contradizem a otimização do local (favorecendo itens de fácil acesso).

Atualmente, muitos armazéns empregam duas estratégias básicas de seleção:

1. Estratégia de quantidade em primeiro lugar (prioridade total de paletes):O sistema identifica e seleciona primeiro paletes completos e, em seguida, manipula paletes parciais, com o objetivo de concluir a colheita a granel em menos operações.
2. Estratégia quantitativa inversa (prioridade parcial de paletes):O sistema prioriza os paletes parciais para limpar rapidamente o inventário disperso e liberar espaço na prateleira.

No entanto, quando estas estratégias interagem com os arranjos de racks de drive-in, surgem problemas.Uma palete cheia na posição mais profunda do rack pode ter prioridade sobre uma palete igualmente cheia, mas mais acessível na segunda posição, reduzindo a eficiência global.

Para resolver estes conflitos, propomos uma estratégia que considere simultaneamente a quantidade do item e a localização física.O princípio central é dar prioridade aos itens que satisfazem os requisitos básicos de inventário, favorecendo aqueles que são fisicamente mais fáceis de recuperar.

No caso dos aparelhos de autocaravanas, é necessário distinguir entre:

• Posição lógica:Sequência do item dentro do corredor do rack, tipicamente relacionada à ordem de movimento (LIFO/FIFO).
• Posição física:As posições mais próximas da entrada do corredor são "mais rasas" e mais fáceis de escolher, enquanto as posições mais profundas exigem mais esforço.

Uma estratégia ideal de recolha de racks de drive-in deve seguir estes princípios:

• Princípio primário:Cumprir os requisitos essenciais de recolha (prioridade total ou parcial de paletes com base nas necessidades da empresa).
• Princípio secundário:Otimizar a acessibilidade física favorecendo posições mais rasas quando os requisitos primários são cumpridos.

1. Grupo de quantidades:Em primeiro lugar, agrupar os itens por quantidade (paletes completos versus paletes parciais) com base nas necessidades das empresas.
2. Classificação por posição dentro dos grupos de quantidades:Para os artigos do mesmo grupo de quantidades, classificar por posição física, utilizando informações sobre a profundidade das prateleiras do esquema do armazém.

A implementação desta estratégia combinada no SAP EWM normalmente requer configuração de regras de seleção e potencial desenvolvimento personalizado.

As regras de seleção do SAP EWM permitem a definição de prioridade e lógica de classificação por meio de combinação de campos.

Quando as configurações padrão se mostram insuficientes, as interfaces Business Add-In (BAdI) do SAP EWM permitem a inserção de lógica personalizada durante os processos de determinação de seleção.

Além da simples classificação de posições, podemos implementar uma pontuação refinada de "pick-ability" baseada em:

• Profundidade do corredor
• Nível de altura do rack
• Restrições de espaço operacional

Para além da quantidade e da posição, os princípios FIFO e a prevenção da caducidade exigem a integração da gestão de dados:

• Integração do campo de data:Incorporação de campos como Data de receção das mercadorias (Data GR) ou data de produção nas sequências de triagem.
• Abordagem de execução:Configure a classificação como: 1) Agrupamento por quantidade, 2) Data ascendente (primeira data), 3) Posição física ascendente (primeira posição mais acessível).

1. Definir claramente os mapeamentos de posições lógicas e físicas para as equipas de implementação.
2. Assegurar uma configuração precisa do sistema de rack de entrada.
3. Manter dados precisos da unidade de manipulação (HU) em termos de quantidade e posição.
4. Realizar testes exaustivos antes da sua introdução em produção.
5. Coordenar as estratégias de colheita com as abordagens de gestão de estoque e de saída.

A otimização do picking de racks drive-in requer o equilíbrio de múltiplas dimensões através de uma configuração cuidadosa do sistema e de potenciais personalizações.O objetivo final é criar um sistema que responda de forma eficiente aos requisitos de encomenda, mantendo a saúde do inventário e a conformidade com o FIFO.